「今ご覧になった工場は全部で4万平方メートルあり、昨年の付加価値額は78億元（1元は約17.5円）に達したが、技術者は380人しかおらず、1平方メートルあたり年間20万元近くの付加価値を生み出している」。北京市昌平区南口産業園にある三一重工の北京パイルドライバ工場で関係者は取材に、「この工場にはフレキシブルワークセンターが8ヶ所、自動化された製造ラインが16本、IoT（モノのインターネット）化された製造設備が375台あり、そのうち150台はロボットだ」と説明した。「工人日報」が伝えた。

世界経済フォーラム（WEF）が9月27日に発表したグローバル製造業分野における「ライトハウス」の新たなリストに、三一重工のこの工場が選ばれ、世界の重工業分野で初めて認証を取得した「ライトハウス」になった。「ライトハウス」とは「世界で最も先進的な工場」に与えられる名誉な称号であり、現在のグローバル製造業分野のスマート製造とデジタル化の最高レベルを示すものだ。

工場に「スマートブレイン」

パイルドライバは大型設備であり、その製造モデルは典型的な断続型/組立型製造であり、多くの種類を、少ないロットで製造し、工程は複雑だ。製造過程では、加工部品の複雑さ、大きさ、重さ、長さがより大きな挑戦となって立ちはだかり、170種類を超えるドリルパイプのうち、最も長いものは27メートルあって重さは8トンに達する。

同工場の現在の様子を眺めると、ロボットが勢いよく作業を進め、ボーリング機械1台なら7日間で引き渡しが可能で、一ヶ月あたりの製造能力は300台に達する。樹根互聯股份有限公司のインダストリアル・インターネット・プラットフォームをベースに、生産製造要素がすべて連携し、工場全体がインターネット、ビッグデータ、人工知能（AI）の深く融合した「スマート構造体」になっている。

ところが、2年前はこんな様子ではなかった。当時の同工場は鼻をつく溶接作業の匂いや機械が発する轟音に包まれ、800人を超える作業員が毎日々々上を下へと動き回り、全身油まみれになりながら働いていた。それでも月間製造能力は150台にとどまり、引き渡しまで30日もかかっていた。

4倍速の製造の変革をどうやって実現？

最初に、同工場には「スマートブレイン」となるFCC、すなわち工場コントロールセンターが置かれた。これは工場全体のスマート製造の中核でもある。FCCを通じて、受注を各フレキシブル製造ラインに迅速に振り分け、各作業ブロック、各設備、各作業員が受注から引き渡しまで全フローに及ぶデータ駆動を実現した。データプロセスに沿って、製品自身が製造の全プロセスと細部を「理解」できるようになった。

スマート物流が実現して、製品はスマート貨物搬送の「高速の足」に当たる無人搬送車（AGV）に引き渡しされる。